一流の講師が叡智を伝承!未来を変える孤高の学びを

講師プロフィール


  • 企業顧問

中小製造企業に特化した経営支援のエキスパート

伊藤 哉

■工場経営
①新規事業計画策定
自動車部品(アルミ合金製ホイール)の新生産プロセスを開発し、5~7万個/月の生産ラインを立ち上げるプロジェクトの事業計画を策定し実行した。営業部隊とも連携して、3年間の取り組みで、70~90億円規模の事業を軌道に乗せた。

②生産管理体制構築
・自動車部品(ギアの中間材 40~50万個/月)の生産ラインで進捗管理の体制を強化した。目で見る管理ができる体制を整備し、管理工数を半減させた。
・住宅関連板金製品の生産ラインで一部の製品の生産計画を標準化した。受注実績と生産能力のデータをもとに現場と検討し、誰でも迅速に精度の良い生産指示を現場へ出せる仕組みを構築した。それまで計画確定に半日要していたのが1時間に短縮された。

③人事管理
・機械加工の職場(20名程度)で生産性を上げるために多能工化を推進する必要が生じた。現場のモチベーションを高めるためスキルマップ管理体制を構築した。さらに、それに基づく人事考課制度を半年間で整備して多能工化を加速させ、1年で成果が得られた。
・ベテラン作業者が直近の1年間で数名退職する職場(20名程度)で人材確保の問題に直面した。以降1年間の人材採用及び人材教育の計画を立案してやるべきことを明確にした。現場リーダーと連携して仕事を進め、人材確保が達成された。人材採用計画の手法が現場に定着した。

④現場改善指導
・5名程度~30名規模の複数の現場で改善活動を指導し推進した。改善の着眼点と5Sを柱に指導した。現場リーダーを中心にしたチームづくりを重視し、半年~1年間で活動を定着させた。

■現場改善
①品質向上
・自動車部品(アルミ合金製ホイール)で品質管理の観点からデザインレビュー、初期流動管理、工程変更管理のしくみを定着させた。新規製品の量産立ち上がり品質を安定させるためである。立ち上げ時の不良品を30~50%低減できた。
・自動車部品(ギアの中間材)の生産現場で品質クレームがあり、数十万個の製品を選別する事態に陥ったことをきっかけに品質管理体制を強化した。品質指標を新たに設定して継続的な品質改善活動を開始した。さらに標準偏差と工程能力により生産設備のばらつきを管理した。月1回のお客様との連絡会議によって信頼回復のきっかけをつかむことができた。
・自動車部品(アルミ合金製ホイール)の不良品を継続的に分析する体制を整備した。毎日、現場で関係者が集まって不良品の現物を確認し、迅速に手を打つことが可能となった。継続的な不良品対策の結果、不良率が5~10%改善された。
・機械加工職場(20名程度)で過去クレーム事例の月1回勉強会を定着させた。毎年数件発生していたクレームを1年間ゼロに抑えることができた。
②コスト削減
・4年連続赤字だった機械加工職場(10名程度 売上高10~12百万円/月)を1年で黒字化できた。コスト削減策と売上高アップ策の両輪を回した。コスト削減策では改善活動の進捗を見える化した。ひとりひとりと個別面談をして動機づけを図った。
・新たに立ち上がった自動車部品(アルミ合金製ホイール)の生産ラインで5~10%のコストを削減した。生産技術改善、作業改善、物流改善などで現場のムダ取りを実施した。成果が現場へ定着するように作業標準化を進めた。
・住宅関連板金製品の生産ラインで現場と一緒にムダをピックアップした。梱包材に改善すべき点が見つかり、梱包形態、梱包材の仕様を見直した。輸送テストを経て現場への採用が決定、年間数十万円のコスト削減となった。

③生産性向上(リードタイム短縮)
・新たに立ち上がった自動車部品(アルミ合金製ホイール)の生産ラインの生産性を1.8倍に拡大できた。継続的な品質改善、IEを活用した作業改善、5S、作業標準化を進めた。
・自動車部品(アルミ合金製ホイール)生産ラインの生産性を従来対比10%向上させた。技術開発プロジェクトを主導した。現場と連携して安全性を確認しながら、新技術を現場へ定着させた。
・自動車部品(ギアの中間材)の生産現場で多品種化に伴う小ロット生産への対応策を検討した。物流改善と加工機改良で対応できることが判明し、現場と連携して、3ヶ月で対応策が完了した。現場で同時に流動させられる品種を従来の2種類から4種類に増やすことができた。

顧問条件

就業形態
週1回以上
就業開始可能日
即日対応可能
顧問金額の目安
料金非公開(応相談)
対応可能地域
日本全国